2009∕11 -- 2010∕01：参与EW10凸轮轴工装FM2的开发制作 责任描述：项目负责人。在FM1基础上，增设冷铁防错措施，改进冷铁与冷铁外模配合方式等，重新开发制作工装FM2。 2009∕11 -- 2010∕01：参与转线产品JP4飞轮和BJS以及康明斯C缸盖复制模的开发制作 责任描述：结合实际生产线设备的状况，设计工艺—型板工装制作—过程设计和开发（包括FMEA、CP、作业指导书等）—产品和过程验证—过程评估等，也是APQP全过程。 2009∕05 -- 2009∕07：参与TU5JP4凸轮轴（1X4）的FM2开发制作 责任描述：项目负责人。改进产品分型开模的方式以及浇注系统的结构等，在FM1基础上重新开发制作FM2工装。 2009∕03 -- 2009∕06：解决神龙凸轮轴轴颈裂纹问题 责任描述：项目负责人。主要措施：对神龙TU5JP4凸轮轴防错轴颈处的裂纹进行取样金相分析，辨别裂纹属性；查看现场生产的工艺流程变更；对产品材质包括炉前炉后化学成分、原材料变更等分析（最近3年内的数据）；对型砂性能的检测分析（对比最近3年内的数据）；从产品清理入手改进芯盒工装；增设对产品进行磁粉探伤检测这一流程。通过以上措施的交互实施，使产品的生产情况恢复到原来状态。 2008∕10 -- 2008∕11：115中桥主减速器壳的冷铁改进试验 责任描述：项目负责人，采用结构改进后的冷铁投入产品的调试生产中，由于改进后的冷铁结构和规格的合理性，保证了产品没有缩松和气孔等缺陷问题的出现。既降低了工人的劳动强度，又在一定程度上降低了产品的成本。项目描述：原来生产中每件产品需要加入两种不同形状的冷铁，改进后相应的部位只需要加入一种，生产中加入冷铁这一环节的劳动强度降低了一半。 2008∕09 -- 2008∕12：重新设计冷铁来增大欧1凸轮轴第一进气凸轮的硬度 责任描述：项目负责人。由于第一进气凸轮桃尖的洛氏硬度不合格，所以需设法提高此部位的硬度值。鉴于以前冷铁形状的局限性，并解决掉工艺布局中此部位与其他部分的各种干涉因素限制，对冷铁质量、外形经过严格的计算后重新设计，改进的结果是此部位的硬度合格达标，降低了因此而报废的零件（材质废）。 2008∕06 -- 2008∕08：411轴间差速器壳芯子的减重 责任描述：担任项目的负责人，新工装在调试过程中的受热状态下发生了变形而造成芯盒跑砂，成型砂芯因缺损报废。应对热变形的主要方式有“预变形”和“加强结构”等方法。在设法保证芯盒工装排气性能的前提下，采用“加强结构”的方法成功解决了工装热变形的困扰。 2008∕05 -- 2008∕05：115中桥主减速器壳的结构更改 责任描述：项目负责人，根据客户的需要（客户将减速器壳的结构进行了改进，包括为了避免干涉，对齿轮配合部位的桥壳外形进行了改进，增设排渣孔等）对工艺中的造型环节进行了更改。在该项目，对工装中的型板和芯盒进行合理的修改，一方面保证了产品结构符合客户的要求，另一方面解决了工装更改后所带来的风险。 2008∕01 -- 2008∕02：742飞轮的浇注系统的改进 责任描述：项目负责人。主要改进型板的浇注系统。改进后的浇注系统不仅使产品的含渣情况明显减少，而且冷隔缺陷基本消失，产品内、外废品率有了很大的下降。 2007∕12 -- 2008∕02：115中桥主减速器壳芯子的减重 责任描述：项目负责人。对与砂型配合的7个砂芯中的其中3个进行了形状更改。改进中在保证砂芯重心没有较大的偏移以免造成挤箱和避免铁水穿芯等的前提下，即在保证产品工艺没有任何负面影响的情况下，对芯盒工装进行了结构更改。改进的好处是：节约成本，降低劳动强度。 自我评价： 、对原材料、原材料质量检测以及供应商的管理有一定经验； 2、掌握FMEA、PPAP、SPC、8D报告等质量管控方法； 3、掌握新产品开发（APQP）到投产的整个流程； 4、在实际工作中逐步掌握了使用“4M变更法”管理产品，“七步工作法”和“一元问题分析法”解决产品缺陷等技能； 5、熟练运用Office办公软件，AutoCAD、CATIA和PROE绘图软件（AutoCAD我可以熟练用来画三维）； 6、与人相处融洽，工作认真、能吃苦，思想进步、积极进取，责任心强。 求职意向： 汽车、机械类零部件采购及质量管理
